Лісохіміки Перечинщини експортують свою продукцію по всій Європі

Ганно Іванівно, ким вам довелося попрацювати на ЛХК?

— У моїй трудовій книжці хоч і одне місце роботи (ПЛХК), але записів є чимало, бо доводилося працювати майже у всіх виробничих відділах. Розпочинала з посади помічника апаратника азеотропної установки. У подальшому була апаратником хімічної водопідготовки, змінним майстром та технологом на всіх виробництвах. Згодом — головним технологом, начальником виробничо-технічного відділу, заступником технічного директора. Сьогодні працюю на посаді начальника відділу розвитку виробництва.

Наскільки розумію, відділ є порівняно новим. Які функції покладені на нього?

— Так, наш відділ створено кілька років років тому на базі виробничо-технічного відділу. Наразі це, можна вважати, окремий підрозділ, який займається розробкою та впровадженням у виробництво нових технологічних процесів, обладанання, технічних засобів, а також вдосконаленням діючих техпроцесів з метою підвищення продуктивності праці, покращення якості, зниження собівартості продукції. Крім того, у нашу компетенцію входить і підготовка технічної документації, співробітництво з науково-дослідними та проектними організаціями, участь у проведенні експериментальних робіт.

Над якими новаціями працюєте сьогодні?

— Нині комбінат вирішує наболілу проблему утилізації твердих відходів деревини (тирси, щепи), що накопичувалася десятками років на території підприємства. Для цього запроектовано спорудження котла-утилізатора від італійської компанії “Unikonfort”, за допомогою якого будуть спалювати всі деревні відходи і, що дуже важливо у наш час, при цьому буде отримуватися технологічна пара для потреб наших хімічних виробництв.

Ще один напрямок — впровадження технології виробництва нової марки карбамідної смоли для виробництва малотоксичної деревно-волокнистої плити (МДФ) за технологією грецької компанії “NTL”. Завдання полягає в тому, щоб на нашому не найсучаснішому обладнанні виготовити смолу, яка б забезпечувала і високу міцність плити МДФ і задовольняла вимоги емісії формальдегіду — високу екологічну безпеку плити згідно з вимогами європейських стандартів.

Крім цього, займаємося організацією виробництва одноразових грилів на основі деревного вугілля та брикетів. Йдеться про компактні лотки-контейнери, укомплектовані пропарафіненими серветками та металевими решітками, на яких готується їжа, обгорнуті в термосідальну плівку й упаковані в картонні коробки.

З приходом теперішніх акціонерів на комбінаті багато що змінилося…

— Так, різниця між тим, що було, і тим, що маємо тепер — величезна. Якщо дивитися в історичному ракурсі, то не багатьом заводам-ветеранам вдалося вистояти. Мало того — перетворитися на підприємство, яке випускає конкурентну на світовому рівні продукцію та нарощує обсяги її виробництва.

Найважчий період в історії комбінату припадає на 1993–1997 роки. Відбувався спад виробництва етилацетату, вугілля, сталася зупинка виробництва формаліну та карбамідних смол, оцтової кислоти. Переживали велику фінансову скруту. До приходу акціонерів з “Поліпрома” ЛХК майже припинив свою діяльність. На вулиці без роботи опинилося чимало наших працівників. У 1998 році контрольний пакет акцій придбало НВП “Поліпром”. Це дало змогу налагодити повноцінну роботу підприємства і з часом вивести його на сучасний рівень. Адже без значної фінансової підтримки і технічної розкрутки підприємство було приречене на крах. На моїхочах вдосконалювалося виробництво. Було введено в дію нову реторту, систему зворотного водопостачання з градирнею, побудовано новий цех з виробництва етилацетату, освоєно кращі марки карбамідних смол.

У 2000 році вдалося реалізувати масштабний інвестиційний проект, який дозволив повністю автоматизувати технологічний процес виробництва деревного вугілля та досягти рівня європейських стандартів з якості. Освоєно найпрогресивнішу безвідходну та економічно ефективну технологію з локальною системою теплозабезпечення та виробництвом пари від спалювання піролізних газів.

У чому полягає ця технологія?

— Оскільки я хімік-технолог, то для кращого розуміння процесів і ситуації на комбінаті, щоб люди не уявляли собі завод, як якогось монстра, що створює страшну небезпеку для них і довкілля, спробую дохідливо пояснити. Йдеться про те, що всі органічні речовини, які містяться в піролізних газах (оцтова кислота, феноли, альдегіди, кетони, метанол, смолисті речовини, окис вуглецю), у нас повністю згоряють у топці, утворюючи при цьому значну кількість тепла, що утилізується в котлах-утилізаторах, де виробляється технологічна пара. Отож ефект від цього значний: реторти забезпечують  парою власного виробництва роботу цілого комбінату (виробництва етилацетату, карбамідних смол та брикетів). Це величезна користь, особливо в період кризи і зростання ціни на природний газ. Якби не робота реторт, то деякі виробництва на комбінаті довелося б зупинити через неконкурентність продукції, оскільки затрати на її виробництво перевищували б ціну. Звісно, ця технологія є економічно доцільною. Крім цього, технологія із спалювання газів піролізу має неабиякі екологічні переваги. Адже раніше, до запровадження цієї технології, ці шкідливі піролізні гази конденсувалися у спеціальних апаратах скруберного типу, в яких утворювалася піролізна смола та “жижка”. При подальшій переробці цих екологічно небезпечних продуктів утворювалися забруднені відходи, що завдавали неабиякої шкоди довкіллю. Ціле виробництво з переробки  піролізної “жижки” і смоли згорнуто у 2000 році. Відтоді раз і назавжди було покінчено з найнебезпечнішими відходами.

Разом з тим у 2005 році ми ввели в дію другу безперервно діючу реторту, що дало змогу виробляти 18 тисяч тонн деревного вугілля та брикетів. У 2010–2011 роках провели реконструкцію технології сушіння деревини, що дозволило збільшити продуктивність реторт по вугіллю до 22 тисяч тонн у рік.

Чимало зроблено “Поліпромом” і коли йдеться про етилацетат. За 2002 рік, скажімо, виробнича потужність збільшилася з 12 до 18 тисяч тонн у рік, а на сьогодні складає 25 тисяч тонн, а це 75–80 тонн на добу. Все це було зроблено на існуючих виробничих площах без екстенсивного розширення виробництва і додаткового обладання. Мої колеги, які працювали тут раніше, кажуть, що це фантастика.

А якістю продукції також можете похвалитися?

— Не можна навіть порівняти те, що виробляли раніше і зараз. Відколи наша продукція експортується, ми вимушені рівнятися на європейські та світові стандарти. Звісно, для цього довелося попрацювати в поті чола, щоб вдосконалити та “відшліфувати” діючі технології і досягти, до прикладу, мінімального вмісту домішок в етилацетаті. По деревновугільній продукції вимоги для кожної фірми споживача майже індивідуальні, і ми їх забезпечуємо — у нас нема жодного підрозділу, якого б не торкнулося переозброєння. Якщо виробництво карбамідо-формальдегідної смоли у 2008 році складало близько 1700 тонн на місяць, то в 2011 зросло до 3500 тонн, що практично удвічі більше. Такого зростання історія ЛХК ще не знала. І це на базі діючого цеху без збільшення виробничих площ! Техпрогрес докорінно змінив роботу і піролізного цеху: це стосується обсягів виробництва, спалювання піролізних газів, виробництва власної пари, використання вугільної дрібноти для брикетів. Відбулася комп’ютеризація та автоматизація виробництва. Освоєння сучасних технічних технічних новацій дозволяє нам експортувати продукцію по всій Європі, створювати конкуренцію таким всесвітньо відомим виробникам, як «British Petroleum» та «Celanese».

Розмовляв

Іван ЛАДЖУН

Теги: лісохімік, Порецька, ліс

6 Коментувати

Ділитись

На головну

Додати в закладки

Версія для друку

Переслати